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29/05/2022
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Obra do Túnel de Taguatinga aposta em tecnologia e técnica sustentável

O processo de reúso é realizado no mesmo tonel em que o produto é estocado. Ao todo, foram 15 barris nesta fase da obra, sendo que cada um tinha capacidade de 30 metros cúbicos.

Construção utiliza material biodegradável e reaproveitável, equipamentos e estratégias logísticas inovadoras para o setor em Brasília.

O Governo do Distrito Federal investiu em sustentabilidade e tecnologia para executar a maior obra viária urbana em andamento no Brasil. Com 1.060 metros de extensão, sendo 830 metros cobertos, o Túnel de Taguatinga usou, durante a fase de escavação, material biodegradável e reutilizável, além de equipamentos trazidos para a capital especialmente para a construção e estratégias logísticas para facilitar a obra.

Em 2020, os engenheiros e operários usaram polímeros (macromoléculas formadas por unidades estruturais menores, os monômeros, que são moléculas de baixa massa molecular) para a escavação das paredes laterais do túnel. O secretário de Obras e Infraestrutura, Luciano Carvalho, explica: “São importantes ferramentas para estabilização do solo durante o processo de concretagem das paredes diafragma. Uma de suas qualidades é ser biodegradável, ou seja, não polui o meio ambiente”.

O produto também é reutilizável. Segundo Bruno Almeida, engenheiro civil responsável pela fiscalização das obras, depois do manejo para estabilizar as paredes, o polímero era sugado de volta para o tonel de armazenamento. “O produto é preparado de novo até ficar com consistência e viscosidade parecida com a da água, para ser reaproveitado em outras estabilizações”, ensina ele.

O processo de reúso é realizado no mesmo tonel em que o produto é estocado. Ao todo, foram 15 barris nesta fase da obra, sendo que cada um tinha capacidade de 30 metros cúbicos.

Equipamentos

Ainda na fase de escavação das paredes laterais, o GDF apostou em uma tecnologia diferenciada. Trata-se das diafragmadoras, ou clamshell, equipamentos de escavação que se assemelham à boca de um jacaré. Três maquinários foram trazidos de São Paulo para a construção e, para funcionar, são acoplados em guindastes.

Segundo Luciano Carvalho, a dimensão grandiosa e o ineditismo do túnel justificam o aporte. “O túnel é a maior obra viária em andamento no Brasil e, como tal, exige o uso desse tipo de maquinário. Importante salientar, no entanto, que obras como o túnel não são comuns na região do DF, diferentemente do Rio de Janeiro e São Paulo”, afirma o secretário de Obras e Infraestrutura.

Usina própria

Em um único dia, foram utilizados 53 caminhões-betoneiras, totalizando 420 metros cúbicos de concreto. A construção vai demandar 90 mil m³ de concreto para ficar pronta ainda neste ano, conforme previsto desde 2019. Por isso, diante a quantidade imensa de material, foi necessário a instalação de uma usina de concretagem dentro do canteiro de obra.

“A usina foi construída basicamente como solução de logística. Imagine quantos caminhões betoneira precisariam estar presentes de forma simultânea durante a concretagem de uma laje? Seria uma logística impossível”, explica Luciano Carvalho.

Em um único dia, por exemplo, foram utilizados 53 caminhões-betoneiras, totalizando 420 metros cúbicos de concreto. Todo o material foi destinado à concretagem maciça de uma laje do túnel, que tem um metro de espessura. “É uma superlaje, normalmente a espessura é de nove, dez centímetros. Nesse dia, começamos o trabalho às 19h e terminamos às 7h, ou seja, 12 horas de concretagem ininterruptas. Essa agilidade foi possível pela usina”, explica Bruno Almeida, que acrescenta que cada metro cúbico do concreto é rastreado e controlado tecnologicamente, para facilitar a resolução de possíveis falhas, como fissuras e infiltrações.

Fonte: Agência Brasília

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